RAF KONTROL İLGİLİ STANDART
EN 15635 Steel static storage systems – Application and maintenance of
storage equipment
Bu Avrupa Standardı depo raf sistemlerinin güvenli kullanımı ile ilgili kuralları içermektedir. Standart özellikle söz konusu kullanım ile ilgili riskleri minimuma indirgemeyi hedeflemektedir.
RAF YILLIK KONTROL
EN 15635 standardına göre depo raf sistemleri yılda en az bir kere uzman bir kontrol firması tarafından detaylı kontrol edilmelidir.
DEPO RAF İÇ DENETİM
Bunun dışında çok daha sık aralıklarla (haftalık ya da aylık) iç denetim kapsamında kontroller yapılmalı ve düzenli rapor edilmelidir.
PERİYODİK KONTROLÜN FAYDALARI
RAF SİSTEMİ GÖÇMESİNİN ÖNLENMESİ
İŞ YERİNDE İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ BİLİNCİNİN SAĞLANMASI VE YAYGINLAŞMASI
SİGORTA PRİMLERİNİN DÜŞMESİ
DEPO RAF POTANSİYEL RİSKLER
DEPOLAMA
MAKİNALARI İLE
İLGİLİ RİSKLER
POTANSİYEL RİSKLER
DEPOLAMA
UYGULAMASI İLE
İLGİLİ RİSKLER
POTANSİYEL RİSKLER
DEPREM İLE İLGİLİ
RİSKLER
YANGIN İLE İLGİLİ
RİSKLER
GÜVENLİ DEPO KULLANIMI – Genel Kontroller
GÜVENLİ DEPO KULLANIMI
GENEL KONTROLLER
GENEL KONTROLLER – PRSES
Raf sisteminin güvenliğinden
sorumlu (PRSES) kişi var mıdır?
PRSES depo raf sisteminin genel kullanım güvenliğinden sorumlu olan ve sorunları ilgili birimlere bildirmekle yükümlü kişidir. PRSES’in depoda uygulanan operasyon ile ilgili ve bu operasyona özel güvenlik riskleri ile ilgili teknik bilgiye sahip olması gerekmektedir. Bu doğrultuda risklerin önlenmesi veya minimize edilmesi ile ilgili gerekli tedbirleri alması gerekmektedir (örneğin sözlü talimat ya da ikaz işaretleri, notları yoluyla). Oluşan ya da tespit edilen hasarlar acil bir şekilde PRSES’e bildirilmelidir.
GENEL KONTROLLER – Aydınlatma
Aydınlatma (doğal ya da elektrik ile) depo kullanımı ile ilgili iş sağlığı ve güvenliği açısından çok önem arz etmektedir. Aydınlatma ayrıca operasyonun verimi açısından da önemlidir. Aydınlatma tipi ve seviyesi yapılan işin tipine ve iş ile ilgili ilişkili risklere bağlıdır. Bu açıdan depo bünyesinde farklı alanlar için tavsiye edilen ışıklılık (lüminans) değerleri aşağıda verilmiştir (HSE, Warehousing and storage, A guide to health and safety, 2007).
TAŞIYICI SİSTEM KONTROLLERİ
1. Kolon
2. Travers kiriş
3. Konektör
4. Ara bağlantı
5. Sabit duvar bağlantısı
6. Kolon koruma aparatı
7. Kolon taban levhası
TAŞIYICI SİSTEM KONTROLLERİ
Kontroller çoğunlukla taşıyıcı sistemin bütünü ve sistemi
oluşturan elemanlar üzerinde bazı standart
ölçü kontrollerini ve görsel kontrolleri içerir.
TAŞIYICI SİSTEM KONTROLLERİ
HASAR NEDENİ İLE İLGİLİ BAZI TAHMİNLER…
SİZ TESPİT EDİN, RAPOR EDİN ve ÖNLEM ALIN
1.Forklift kazası
2.Eskimiş teçhizat kullanımından doğabilecek hasarlar
3.Farklı bir palet tipinin kullanımından doğabilecek hasarlar
4.Hasarlı yük kaldırma teçhizatlarının kullanımından doğabilecek hasarlar
5.Yükün takılıp asılı kalmasından dolayı doğabilecek hasarlar
6.Boşlukların (yeterli açıklık) yetersiz olmasından dolayı doğabilecek hasarlar
7.Koridor genişliğinin yetersiz olmasından dolayı doğabilecek hasarlar
8.Dağınık raf düzeni veya raftaki ürünlerin arasındaki engellerden dolayı doğabilecek hasarlar
9.Zayıf ışıklandırmadan dolayı doğabilecek hasarlar
10.Raf zemini ve koridor zemini kaplaması yetersizliğinden dolayı doğabilecek hasarlar
HASAR TESPİT ve UYGULAMA PROSEDÜRÜ
UZMAN DENETİM KURULUŞ SORUMLULUK ALANI:
1. HASARIN STANDART KURALLARINA GÖRE TESPİT EDİLMESİ
2. HASAR DÜZEYİNİN BELİRLENMESİ
3. ALINMASI GEREKLİ ÖNLEMLERİN RAPOR EDİLMESİ
4. BİR SONRAKİ KONTROLDE BİR ÖNCEKİ KONTROL BULGULARI İLE İLİŞKİLİ TAKİP / KONTROL SAĞLAMAK
5. VARSA HASAR İLERLEMELERİNİ TESPİT / RAPOR ETMEK
HASAR TESPİT ve UYGULAMA PROSEDÜRÜ
İÇ DENETÇİ (PRSES)’İN SORUMLULUK ALANI:
1. HAFTALIK GÖRSEL PERİYODİK KONTROL YAPMAK
2. BUNU BİR RAPOR HALİNDE RAPOR ETMEK
3. OLUŞAN CİDDİ HASARLARI ACİL BİR ŞEKİLDE İLGİLİ BİRİME BİLDİRMEK
4. OLUŞAN BÜYÜK YA DA KÜÇÜK HASARLAR İLE İLGİLİ DEPO ÇALIŞANLARINDAN KENDİSİNE ACİL GERİ BİLDİRİM MEKANİZMASINI GELİŞTİRMEK VE UYGULAMAK
HASAR TESPİT ve UYGULAMA PROSEDÜRÜ
EN15635 Madde 9.7.1’de hasarlı elemanların tamir edilmesi yerine yenisi ile değiştirilmesi tavsiye edilmektedir.
Tamire karar verilmesi durumunda tamir uygulamasını yapacak firmanın mutlaka resmi onayı alınmalıdır. Yani firmanın sorumluluk alması gerekir.
Tamir kapsamına ana elemanlar olan raf ayağı, travers ve çapraz elemanlar (upright ya da deprem) girmektedir.
Hasar var ama kullanmaya devam mı?
BUNUN YAŞANMASINI BEKLEMEYİN!!!!
Endüstriyel Depo ve Raf Sistemlerinin (EDRS) yapısal hesap, tasarım ve projelendirilmesi
Endüstriyel Depo ve Raf Sistemlerinin depreme dayanıklı tasarımı
Mevcut sistemlerin durum değerlendirmesi ve gerekli rehabilitasyon ve güçlendirme stratejilerinin geliştirilmesi
Mevcut sistemlerinin periyodik bakımı ve yapısal sağlık izlemesi ve değerlendirmesi
DEPO RAF İÇ DENETİM – ÖNEMLİ ANA BAŞLIKLAR
1. Sistemde oluşan hasarları anında rapor edin
2. Kirişleri asla fazla yüklemeyin
3. Yük ile ilgili uyarı levhalarını dikkate alın
4. Maksimum ürün yüklemesi ile ilgili bir kontrol mekanizması yoksa geliştirin
5. Kolonları forklift çarpmalarından koruyun (forklift kullanıcısı / koruma aparatları)
6. Paletleri kurallarına uygun şekilde yerleştirin
7. Hasarlı palet kullanmayın
8. Kiriş emniyet pimlerini kontrol edin
9. Depo zeminini sağlıklı ve düzenli tutun
10. Raf sistemlerinizin denetimini en az yılda bir kere uzman bir kontrol firmasına yaptırın
11. Sistemde değişiklik yapılacaksa bunu mutlaka uzman görüşü alarak yaptırın.
HASAR TESPİT ve UYGULAMA PROSEDÜRÜ
Hasarlı olan depo raf sistemlerinden (sarı ve kırmızı seviye) travers ve çaprazların kesinlikle yenisi ile değiştirilmesi gerektiği değerlendirilmektedir.
Bunun dışında hasarlı raf ayakları ilgili teknik onaylar alınmak koşulu ile güçlendirilebilir. Bu kapsamda mevcut hasarlı kolonlara profil veya levha takviyesi şeklinde uygulamalar yapılabilir. Ancak hasarlı kolonu (deforme olmuş) eski formuna kavuşturmak için yapılacak müdahalelere izin verilmemelidir.